Антипинский НПЗ метит в лидеры рынка через 5 лет

На фоне угрожающего банкротства нынешнее руководство намечает пути получения прибыли.

Несмотря на скандалы вокруг банкротства и действий бывшего руководства, Антипинский нефтеперерабатывающий завод решил отметить День нефтяника и показать журналистам, что само производство – живо. Здесь никого не сокращали и собираются внедрять новое оборудование. На чем строятся амбициозные планы руководства?

Накануне на предприятии состоялся пресс-тур, производственную площадку журналистам показал первый заместитель генерального директора АНПЗ по производству Сергей Панков .

Выйти на проектные мощности

Рабочий человек на огромной территории Антипинского нефтеперерабатывающего завода – «редкая птица». Поэтому иногда кажется, что производственные площади с гигантскими установками пустуют (кстати, в сумерках, когда эти «великаны» зажигают огни, картинка кажется более живой, чем днем). Конечно же, это не так. Но наблюдение верное: по словам Сергея Панкова, это в прежние времена значительная часть персонала находилась возле установок. Современная автоматизация позволяет управлять всеми процессами на расстоянии – с единого диспетчерского центра. По территории на трехколесных велосипедах передвигаются лишь полевые операторы.

После вводного инструктажа по охране труда журналистов первым делом везут к «сердцу» завода – АТ-1,2 и 3. Это установки первичной переработки нефти.
Но прежде чем попасть в эти установки, нефть сначала из трубопровода АО «Транснефть-Сибирь» попадает в резервуары, где проходит подготовку: отстой, очистку от механических примесей, если нефть разносортная, она усредняется до определенных значений. Далее сырье поступает на установку электрообессоливания и улавливания: ее очищают от хлористых солей и лишней воды. Таким образом подготовленная нефть «уходит» на первичную переработку.

В АТ ее разгоняют на несколько фракций: на газ, что используется для собственных нужд, на СУГ (сжиженный углеводородный газ – это бытовой коммунальный газ), на первичные фракции бензина, на дизельные и мазутные фракции.

Поскольку все установки генерируют сероводород, который в 80-х годах при нефтепереработке сжигали на факелах, все его потоки собираются в установку по производству элементарной серы.

Однако сегодня продуктовая линейка зависит от заказа давальца и одного из владельцев – «Сокар Энергоресурс». Именно он определяет, какой именно продукт необходим в конечном итоге. Например, в настоящее время заявок на АИ-95 нет. Основной поставщик нефти – «Сургутнефтегаз» и «Конда» (пункт отгрузки для концерна Shell). Поставки осуществляются по бессрочным договорам, однако ценообразование рассматривается ежемесячно.

Напомним: сегодня АНПЗ работает по давальческой схеме, то есть завод не покупает нефть и не продает продукты ее переработки, а просто перерабатывает сырье и отгружает готовую продукцию. И в этом смысле завод представляет собой сугубо производственную единицу, а не бизнес-структуру.

Расчетная мощность предприятия рассчитана на то, чтобы принять из магистрального нефтепровода 7,5 млн тонн в год, однако, по словам Сергея Панкова, недавняя модернизация установок позволит увеличить этот объем до 9 или даже до 15 млн тонн в год.

«Мы намерены эксплуатировать завод с максимальной загрузкой», – заявил Панков.

Площадка для развития

Маршрут производственной экскурсии включает резервуарный парк, куда нефть принимается, хранится и проходит подготовку для первичной переработки, три установки АТ, установку гидроочистки дизельного топлива, из которого получается дизельное топливо ЕВРО класса 5, – все это оборудование имеет мощность 3–5 млн тонн нефти в год.

Установку по переработке мазута Сергей Панков называет одной из основных на заводе: глубина переработки сырья равна 97,6%. Мазут перерабатывается в товарное топливо – дизель и высокооктановый бензин.

Отличительная особенность установки замедленного коксования – в ее экологичности. «Я видел аналогичные установки на заводах России: это достаточно грязное производство. На АНПЗ спроектирована закрытая система выгрузки кокса, благодаря чему нет негативного влияния на экологию. Посмотрите: вокруг установки все чисто, коксовая пыль не летит в атмосферу, ее выбросы собираются и перерабатываются», – рассказывает Панков.

Эта огромная установка состоит из печи, двух камер и установленной сверху «этажерки» – это буровое оборудование. Она предназначена для получения кокса из тяжелых остатков переработки нефти (гудрона), который в свою очередь служит сырьем в производстве электродов для алюминиевой промышленности.

«Когда компания «Новый поток» эксплуатировала оборудование, из-за неритмичности поставки нефти менялись объемы загрузки. Но такая техника не терпит подобных скачков. Это сказывается на насосном оборудовании, на запорной арматуре, на вспомогательных элементах. После технического аудита мы поставили 3+ этому оборудованию. Но с мая до середины июля оно было частично отремонтировано, часть его – заменена, и этот процесс продолжится до конца года. Финансирование этих мероприятий осуществляется из инвестиционного бюджета, который был согласован с крупнейшим кредитором Сбербанком и компанией-давальцем «Сокар Энергоресурс», – рассказал главный производственник предприятия.

Но, как выяснилось из беседы, АНПЗ не только догоняет проектные показатели, существуют планы и по развитию производства. Рядом с установкой замедленного коксования расположена площадка для строительства установки гидрокрекинга вакуумного газойля. По словам Сергея Панкова, она позволит перерабатывать вакуумный газойль, который сейчас экспортируется в виде сырья.

Последняя точка экскурсии – святая святых завода – единый центр управления. И в этом Антипининский завод тоже отличается от себе подобных: обычно центрами управления снабжают каждую установку. АНПЗ спроектирован с единым центром управления. В большом помещении сидят операторы, перед каждым – по четыре-пять мониторов.

«Любой технологический процесс жестко регламентирован проектными значениями. На экранах – графики ключевых показателей установки: температуры в печах и колоннах, давления, вибродиагностики, нагрузки на электродинамическое оборудование и т.д. У каждого оператора – своя зона ответственности, свои параметры контроля.

На каждый технологический процесс установки – несколько датчиков, которые выводят сигналы на мониторы. Работу каждой установки отслеживает до 10 операторов. Всего в смену на службе трудятся 120 человек, в том числе и в поле. Что делают полевые операторы? Некоторые технологические операции надо проводить на месте: сбор проб, подготовка оборудования «в ремонт», пуск резервного оборудования – вот их основная обязанность", – рассказывает Сергей Панков.

Пять лет для лидерства

На фоне угрожающего банкротства и уголовных дел, заведенных на бывшее руководство завода, само производство пытается не просто войти в прежнюю колею, но и намечает пути получения дополнительной прибыли… Даже в начале пресс-тура эти острые и актуальные темы хозяева решили не комментировать и не обсуждать, акцентируя внимание на производственном потенциале огромного завода, на сбережении трудового коллектива – чуть более 2 000 человек, из которых, как утверждает руководство, никого не сокращали, не увольняли и зарплату не задерживали. Более того, если сбудутся планы по внедрению новой установки, возможно, для тюменцев появятся новые рабочие места. И в этом смысле, как отметил Панков, выход из давальческой схемы на самостоятельные рельсы у предприятия есть.

Вопрос – в кредиторской задолженности, «экономической коньюнктуре и налоговой политике государства». Тем не менее, в корпоративном издании «Вестник АНПЗ» Панков заявил, что «через пять лет Антипинский НПЗ станет лидером российской нефтеперерабатывающей отрасли».